厚壁鈦合金管零件由于具有較強重比、優(yōu)良的耐蝕性及耐疲勞性，在航空航天等領域得到了廣泛應用。塑性成形工藝獲得的厚壁鈦合金管件具有塑性好、強度高等特點(如擠壓、旋壓、拉拔)，已成為加工鈦合金管材零件鈦三通的主要方法。

       對管材塑性變形行為分析是保障管材準確塑性成形的前提和基礎，而變形分析的牢靠性往往取決于材料在變形時的力學性能，格外是塑性應力-應變關系。由于材料的塑性應力應變關系與其所受的應力狀態(tài)有關，因此，要根據(jù)具體成形過程中材料受力狀態(tài)選擇適合的試驗法進而確認材料的塑性參數(shù)。

       對于以壓縮變形為主的厚壁鈦管塑性成形過程，如旋壓和擠壓，需要確認其在壓縮狀態(tài)下的應力應變關系。然而由于管材的中空結(jié)構(gòu)，傳統(tǒng)的圓柱試樣軸向壓縮試驗法較難用來確認管材的壓縮力學性能。因此，如何準確確認厚壁鈦管壓縮狀態(tài)下的應力-應變關系已成為準確分析厚壁鈦三通塑性變形行為的一個關鍵問題。

       力應變關系。其中，局部切塊壓縮試樣在管壁上直接截取試樣，受管材壁厚的影響較大，且壓縮過程中容易失穩(wěn)?；⌒味询B試樣適用于薄壁管材，其原理與切塊試樣相同。區(qū)別于切塊和堆疊壓縮試驗，整體環(huán)形試樣軸向壓縮試驗穩(wěn)定性較好，與管材塑性成形過程中的真實應力狀態(tài)越為接近，得到了廣泛的應用。

       然而，受摩擦的影響，整體環(huán)形試樣在壓縮過程中沿徑向會發(fā)生不均勻變形，出現(xiàn)鼓肚現(xiàn)象。而管材的中空結(jié)構(gòu)使得較難對試樣外形進行去鼓形修整。因而，采用該試驗法時，只能獲得鼓肚發(fā)生之前小應變范圍材料的壓縮應力應變關系，鼓肚發(fā)生后，計算獲得的應力、應變數(shù)據(jù)與實際值相差較大。而管材的塑性成型一般都屬于大變形過程，需要大應變范圍的應力應變關系曲線。

       針對上述問題，一些學者提出通過將試驗與解析公式(或有限元)及優(yōu)化算法相結(jié)合的反求方法確認材料的應力應變關系。反求法的實質(zhì)是通過試驗，利用單向拉伸試驗結(jié)合數(shù)值模擬反求出了5052鋁合金材料失效參數(shù)。

       通過反算確認鈦三通管強化方程中的強度系數(shù)和應變的硬化指數(shù)。該方法在建立材料參數(shù)與力-位移曲線解析關系過程中過多采用假設條件，因而其解析表述準確性對材料參數(shù)的識別精度有很大的影響。